造紙行業是與國民經濟發展息息相關的重要的基礎原材料工業，其關聯的上下游產業鏈長，產品服務范圍廣，對我國資源結構、消費結構、產業結構等都具有一定的影響作用。
近日，國內某知名超大型造紙企業南通工廠生活用紙加工車間內，30臺國自智能堆垛機器人正在忙碌作業，用智慧物流串聯起工廠內多個制造環節，助力企業減員增效，產業升級。
以AGV取代大部分人工及人工駕駛叉車的包裝材料搬運作業為目標，該客戶工廠內共有7座廠房需進行物流升級。本期項目涉及的包裝材料庫與加工車間同在一座廠房內，需由AGV完成產線包裝材料自動運輸及物料發放任務。
當包裝材料庫收料時由人工叉車運至收料區再由AGV運送至貨架或指定區域，完成自動發料時由AGV運送各類包裝材料到機臺指定存放點。
原物料收料
從人工或叉車運至包裝材料庫AGV收料區。
AGV從收料區搬運，實現自動上貨架
收料工作時長為8小時制。
物料發料
收到來自SAP、MES或手持終端產線物料需求指令后，包裝材料庫AGV自動至貨架叉取整棧包材搬運至各產線機臺指定點，同時將產線空棧板運回指定區域疊棧后再送至收貨區或放置于貨架指定區域。如多線生產同一個SKU，同一棧板需依需求分配至不同線邊，即完成多點配送。
發料工作時長為24小時制。
項目難點及解決方案
1、現場工作流程復雜，包含收貨入庫、包裝材料配送、良品余料回庫、不良品回庫、包裝材料入庫、空托盤回收堆疊、空托盤垛配送等十余項工作任務，人工作業雖然靈活，但出錯率較高，且響應速度不穩定。
國自通過WMS定制業務流程，將所有流程規劃到系統中，通過AGV進行搬運，替換或減少人工作業，保證任務執行及時、準確。
2、為防止由于人工業務流程下發錯誤，或人工搬運錯誤托盤入庫&進入車間，在貨物交接區、貨架存儲區與線邊之間設置RFID物料識別感應門，當安裝有RFID標簽的托盤通過感應門時，將自動讀取信息并反饋至WMS系統。WMS系統根據托盤信息給予亮燈提示，準入托盤警報燈亮綠色，非準入托盤警報燈亮紅色并發出警報聲，及時避免貨物流轉錯誤。
智能規劃應對復雜工作流程，減員增效助力企業快速發展。國自機器人作為業內少數擁有全系列智能物流機器人的公司之一，已在重工、新能源、3C、食品飲料等多個重要行業擁有大量成熟解決方案和成功案例，為各行業客戶提供穩定、易用的智能物流機器人產品。紙業制造工廠AGV智能搬運項目的成功落地，為國自機器人進一步拓寬應用場景，積累行業應用經驗，也助力客戶通過智能物流得到快速發展。
